Parches y Virtual Patching

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A estas alturas todos tenemos claro que una de las medidas a aplicar dentro de nuestras políticas de seguridad es tener actualizados los sistemas y equipos de red. Esto lo podemos conseguir instalando parches para sistemas operativos, actualización de aplicaciones y versiones de firmware. Esto creo, que a nadie nos pilla por sorpresa.

Quizás uno de los puntos más críticos de las opciones planteadas es aplicar los últimos parches emitidos por el fabricante o los desarrolladores. La instalación de los mismos no debería provocar que nada dejase de funcionar, sin embargo este riesgo no es cero y puede suceder.

En entornos industriales, se emplean PCs para la interacción, configuración y gobierno de la maquinaria, robots y demás sistemas de control y automatización. Como he hablado en otras ocasiones aquí la premisa es la disponibilidad de las instalaciones, y por tanto, las posibles causas que puedan provocar una interrupción del servicio deben quedar reducidas al máximo. Para ello es necesario, o al menos conveniente, tener un entorno de laboratorio para el testeo de parches, ver su comportamiento y una vez comprobada la ausencia de anomalías, proceder a su despliegue siempre de forma progresiva.

Así pues se nos plantean 3 posibles casuísticas:

Hasta ahora hemos contemplado que el parcheo se puede llevar a cabo, sin embargo esto no siempre es así. Imaginemos que adquirimos un equipamiento a un proveedor. Éste garantizará su funcionamiento en esas condiciones, no en cambio, si sobre ella se realiza algún tipo de instalación de parches o software adicional. Seguramente será posible la contratación de un soporte de mantenimiento pero a cambio, posiblemente, de una muy considerable cantidad económica. Así pues el escenario, muy probablemente, será no parchear. Con lo que ello conlleva, claro.

Como segundo caso, debemos recordar que una de las características de los equipos industriales es su ciclo de vida prolongado. Éste es muy superior a los dispositivos IT convencionales, sin embargo no dejan de pertenecer a este ámbito por muy PCs industriales que sean. Llevan en sus entrañas Windows 2000, XP, 7, etc. Eso por no citar a NT que aún los sigo viendo. Estas versiones hasta XP, están fuera de soporte, aunque su uso sigue y seguirá vigente por varios años más. Y en estos casos, ¿cómo parcheamos si no tenemos soporte?

Finalmente podría darse que bien por su criticidad o por su delicadeza, no nos atrevamos a “meter mano” a este equipo que lleva sin tocarse 3, 4, 5 o más años. No nos podemos arriesgar a que surja algún inconveniente y no sepamos resolverlo. Y claro, ¿qué hacemos entonces? ¿Asumimos los riesgos? ¿O no?

En cualquier caso, la no actualización de nuestros equipos conlleva un riesgo. Quedan expuestos a una mayor probabilidad que un ataque, intrusión o actividad de malware, tenga éxito. Los entornos industriales, hasta hace relativamente poco, eran redes que permanecían aisladas del resto y su acceso era muy limitado. Con la integración en redes Ethernet, funcionalidades basadas en TCP/IP y la aparición del IIoT, esta exposición está siendo mayor y por tanto a los riesgos han aumentado.

Claro y ¿qué hacer entonces? Buena pregunta.

Pues bien, una de las opciones viene de la mano del Parcheo Virtual o Virtual Patching.

¿Qué esto de Virtual Patching? Podríamos definirlo como la política de seguridad destinada a prevenir la explotación de una vulnerabilidad mediante el análisis del tráfico, sometiéndolo a distintas capas de seguridad con el fin de evitar que código malicioso alcance la aplicación o sistema vulnerable. Esto es, el “ataque” se bloquea antes de que llegue al objetivo. Dichas capas vienen dadas por motores Cortafuegos, Antivirus, IDS/IPS, Control de Aplicaciones y Filtrado de Tráfico Web.

Como viene siendo habitual no voy a referirme a los entornos IT, sino a los industriales. Ya en la entrada anterior “Convertidores de medios” hablaba de la necesidad de utilizar dispositivos diseñados y pensados para ese fin, y la de hoy no es para menos.

Un ejemplo lo encontramos en el Fortinet Fortigate Rugged 60D, cuyas especificaciones las podéis encontrar aqui. Y su Quick Start Guide aqui

Este equipo es lo que podemos denominar UTM (Unified Threat Management) pero orientado a entornos industriales.

Como podemos ver, ya con su aspecto, las diferencias con los dispositivos tradicionales IT son bastante evidentes, el diseño ruguerizado lo delata. Otra de ellas es la implementación de protocolos industriales como Modbus, Profinet, OPC, DNP3, etc. Luego sobre ellos podemos aplicar las firmas de Control de Aplicación e IPS.

Por otra parte tendremos la posibilidad de instalación sobre carriles DIN, un modo de instalación de equipos industriales en armarios destinados a tal fin. Igual modo la alimentación eléctrica, por medio de borneros pudiendo emplear además la fuente de alimentación convencional que trae consigo.

En adición a lo anterior, podremos ver que la temperatura operacional va de -20 a 70 º C. ¿os imagináis las temperaturas más bajas y altas en un entorno IT convencional? Ufff qué frío y que calor…

Para su configuración inicial, nos descargaremos el software Fortiexplorer. Luego con el cable USB que viene de serie, conectaremos nuestro PC con el dispositivo.

Allí podremos acceder al Dashboard donde asignaremos algunos parámetros básicos y visualización de cierta información.

Luego dentro del apartado “Config -> Features”, definiremos aquellas características que queramos activar.

A destacar su modo de funcionamiento denominado “Transparente”. Es modo convierte al dispostivo como un Firewall pero a nivel de Capa 2. No es necesario realizar ningún cambio en el direccionamiento IP del equipo a proteger. Sólo bastaría asignar una IP de gestión del mismo rango que éste.

En “Security Profiles” definiremos los perfiles de configuración para los motores Antivirus, Filtrado Web, Control de Aplicación e IPS, en base a firmas y reglas.

En cada uno de ellos podremos definir si en caso de detectar comportamientos coincidentes con cada motor, entre “Block” y “Monitor”. Esto es, tomar una medida y bloquearla; o bien dejarla pasar, monitorizarla, registrando el evento como un log. Para ello deberemos indicar el servidor dónde enviar los datos. Fortinet tiene las herramientas propietarias FotiManager para una administración centralizada de dispositivos y FortiAnalyzer, para el análisis del tráfico y logs.

El dispositivo tiene otras muchos parámetros y funcionalidades a las que podríamos dedicar horas y horas. No obstante en el futuro, espero poder subir alguna más. Todo depende del tiempo disponible.

Por ahora ya hemos terminado con esta, y como siempre, os pido que dejéis vuestra opinión a modo de comentario de lo que os ha parecido, tanto si os ha resultado, o no, interesante, o cualquier otro crítica constructiva.

Lo dicho, muchas gracias, nos vemos en la siguiente!!

 

Ciberseguridad Industrial, breve introducción…

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Cuando hablamos de Ciberseguridad, generalmente lo hacemos desde el punto de vista tradicional de los entornos IT. Esto es, proteger de ciberamenazas, ciberdelincuentes, y demás términos de similar índole; la información contenida dentro de los sistemas información interconectados por medio de redes de comunicaciones de mayor o menor alcance. El objeto principal de custodia aquí es la información. Ésta puede venir de muy diversas maneras y formatos, desde un documento, hasta los registros en una Base de Datos, pasando por comprometedores correos electrónicos que por una razón u otra no interesa que salgan a luz.

Como decía, esto es el mundo IT. Ahora bien, ¿qué ocurre con los entornos OT? Aquí el principal activo no es la información sino la disponibilidad de las infraestructuras y la continuidad operacional de las instalaciones. Aquí los equipos a proteger no serán los servidores de ficheros, Bases de Datos, correo electrónico; sino los sistemas de Control y Automatización (IACS); Supervisión, Control y Adquisición de Datos (SCADA); Sensores, Actuadores, Autómatas Programables, etc. Aquí ya no es si se pierde o se compromete un dato; es qué pasa si las instalaciones dejan de funcionar por tal o cual motivo.

Así pues las “Operational Technologies”, o Tecnologías de Operación son los términos con los que nos referimos al conjunto de dispositivos, funcionalidades y procesos que participan en el desarrollo de la actividad de un determinado sector. Su indisponibilidad puede provocar no sólo un impacto significativo a la empresa que las posee y al entorno donde ésta pueda estar ubicada.

¿Por qué esto es así? Los Sistemas de Control y Automatización Industrial están presentes no sólo en fábricas de producción en serie de un determinado producto sino también en lo que conocemos como Infraestructuras Críticas. Entendiendo por estas últimas:

“Las infraestructuras estratégicas (es decir, aquellas que proporcionan servicios esenciales) cuyo funcionamiento es indispensable y no permite soluciones alternativas, por lo que su perturbación o destrucción tendría un grave impacto sobre los servicios esenciales”. 

Dentro de la Legislación española se han definido 12 sectores estratégicos, los cuales son:

  1. Administración.
  2. Agua.
  3. Alimentación.
  4. Energía.
  5. Espacio.
  6. Industria Química.
  7. Industria Nuclear.
  8. Instalaciones de Investigación.
  9. Salud.
  10. Sistema Financiero y Tributario.
  11. Tecnologías de la Información y las Comunicaciones (TIC).
  12. Transporte.

Una indisponibilidad de una cadena de montaje como la que puede ser la del sector de la Automoción puede generar una pérdida económica de equis miles o millones de euros; sin embargo si esto sucede en una central nuclear las consecuencias pueden ser bien distintas. No sólo por la pérdida de servicio eléctrico sino por el impacto que puede tener sobre la población civil y medioambiental.

Así pues podríamos definir algunas posibles consecuencias:

  1. Reducción o pérdida de la producción.
  2. Daños en el equipamiento.
  3. Lesiones de personas.
  4. Liberación, desvío o robo de materiales peligrosos (tóxicos, combustibles, etc.)
  5. Daños ambientales.
  6. Violación de normativa y legislación vigente.
  7. Contaminación de productos y entornos.
  8. Responsabilidades legales, penales o civiles.
  9. Pérdida de información confidencial o de propiedad intelectual.
  10. Pérdida de imagen o de la confianza.

Estas consecuencias tendrán su origen en algún tipo de incidencia. Éstas podrán ser catalogadas como no intencionadas, esto es, fallo o anomalía natural en los dispositivos; o bien, de carácter intencionado, es decir por la acción hostil de un software o actividad humana sobre los equipos. A continuación se citan alguna de ellas:

  1. Denegación de Servicio en los servicios activos en las redes de control o causando cuellos de botella a la hora de transferir información.
  1. Cambios no autorizados realizados en instrucciones de programas en PLCs, RTUs, DCS o controladores SCADA, parámetros de alarmas, ejecución de comandos no autorizados en equipos de control que lleguen a dañar el propio equipo, paradas no contempladas en procesos o incluso deshabilitar el equipo de control.
  1. Falsificación de información y visualización incorrecta a los operadores encargados de controlar el sistema.
  1. Modificación de software, configuración y parámetros de sistemas.
  1. Introducción en el sistema de malware (por ejemplo virus, gusanos, troyanos).

 

Así pues urge la necesidad de proteger los procesos, dispositivos y elementos que intervienen en todos procesos de automatización y control, de esos riesgos y amenazas de las que pueden ser objeto.

Como todo elemento tecnológico pueden disponer de errores en su diseño, programación o instalación; poseyendo vulnerabilidades y “bugs” que faciliten enormemente el éxito de las operaciones.

El gusano Stuxnet hizo abrir los ojos a muchas Naciones y empresas en los distintos sector de los riesgos que corrían si no tomaban las precauciones necesarias y sin duda supuso un antes y un después:

Pero no ha sido el único, tiene otros hermanos con igual mala leche como Duqu, DragonFly, Havex, Black Energy, etc. y seguirán apareciendo más en los próximos meses. Esto va en aumento…

¿Quién puede tener interés en atacar esto tipo de entornos? Las respuestas pueden ser muy distintas, desde empleados descontentos, empresas de la competencia, grupos Hacktivistas, terroristas y delincuencia organizada, Agencias de Inteligencia, Gobiernos, etc. Obviamente hay un móvil y una razón por la cual llevar a cabo dichos propósitos.

Como contramedida a estos riesgos en materia de Infraestructuras Críticas existe por un lado el CNPIC (Centro Nacional de Protección de Infraestructuras Críticas), cuyo objetivo es  impulsar, coordinar y supervisar todas las actividades que tiene encomendadas la Secretaría de Estado de Seguridad del Ministerio del Interior en relación con la protección de las infraestructuras críticas españolas según la Ley 8/2011 y Real Decreto 704/2011

Además de ello existen otros organismos de carácter público y privado encargados de llevar a cabo distintas acciones sobre este ámbito. Algunos de ellos son:

España:

INCIBE, Instituto de Ciberseguridad de España.

CCI, Centro de Ciberseguridad Industrial

A nivel Europeo:

ENISA, European Union Agency for Network and Information Security

EE.UU:

ICS-CERT, Industrial Control System Cyber Emergency Response Team.

Así pues ya tenemos na primera aproximación a lo que conocemos como “Ciberseguridad Industrial” e iremos desarrollando en artículos sucesivos. Todo es empezar…

Un saludo.